Склад без бюджета (страница 3)
На складе площадью 1500 кв. м имеются трое ворот (доков), из которых двое выделены под приемку, третьи – под приемку и отгрузку. Ворота № 1 и № 2 перманентно заставлены товаром, который не успевают разместить по ячейкам (выноска 1 на рис. 5), поэтому подбор товара в заказы периодически проводится прямо отсюда. Фактически для разгрузки и отгрузки используется док № 3. Места для размещения разгруженного товара не хватает, поэтому его сразу ввозят внутрь склада и размещают в коридорах между стеллажами (выноска 2 на рис. 5). В 60% случаев информация о поступившем товаре заранее неизвестна, поэтому операторы создают документ – основание для приемки – только после прибытия транспорта. Все это время товар стоит в проходах, мешая сборке и замедляя ее в четыре раза относительно свободных коридоров.
Почему же на складе не выделили достаточной площади для зоны приемки? Руководитель компании хотел использовать помещение эффективно, и, по его мнению, это достигалось только через размещение максимально возможного количества стеллажей – в ущерб месту для работы с грузом. Такая логика хорошо работает с малооборачиваемым товаром, где основная задача склада – вместить как можно больше груза. Но в практической жизни гораздо чаще встречается ситуация, когда склад должен как можно быстрее обрабатывать товар, а не просто его хранить. И для этого, конечно, нужно место. Поэтому решение проблемы ускорения сборки в данном случае – увеличение площади зоны приемки. Такой вот парадокс.
Ключевая мысль:
наличие зоны приемки достаточной площади позволяет сократить время выпуска товара в продажу и ускорить отгрузку.
Типичные ошибки при работе с зоной приемки:
• дефицит площади и объема зоны;
• недостаточное количество доковых узлов;
• хранение в зоне товара, который не относится к приемке: уже принят, но не размещен, должен быть возвращен поставщику, вообще не является товаром – например, остатки упаковочного материала, прочий мусор и т. п. Это уменьшает и без того дефицитную площадь зоны.
Рекомендация:
выделить зону приемки достаточной площади, соответствующей параметрам грузопотока и технологическому процессу.
Кому:
всем. Вдвойне – тем, для кого стоящий на складе в проездах между стеллажами непринятый товар – реальность.
Ожидаемый результат:
ускорение и повышение качества приемки, ускорение сборки.
Требования к организации зоны приемки:
• она должна быть;
• ее площадь должна быть достаточна для размещения всего объема входящего грузопотока во время приемки. Если приемка у вас занимает три дня, значит, емкость зоны должна позволять разместить объем товара, который приходит в это время. Если же товар принимают в течение нескольких часов или даже минут, например сразу в процессе разгрузки автомобиля, то площадь зоны будет минимальной.
Сложность:
низкая.
Бюджет:
бесплатно.
План действий:
1. Рассчитайте целевую площадь зоны приемки, сопоставьте ее с текущей.
В некоторых источниках предлагается проводить расчет через стоимость груза, среднюю плотность и т. п. Я рекомендую опираться исключительно на вес и объем входящего грузопотока, а не его стоимость. Подробный разбор расчета площади зоны приемки в зависимости от технологии размещен в телеграм-канале «Склад без бюджета».
2. Понаблюдайте за тем, как сотрудники разгружают и принимают товар. Оцените, есть ли дефицит площади зоны не только «на цифрах», но и визуально. Если да, насколько критически значимым он является.
3. Если дефицит есть, то зафиксируйте текущую скорость приемки и комплектации (см. раздел «Хронометраж»), это потребуется для оценки эффективности реализации мероприятия.
4. Выделите зону приемки достаточной площади «на бумаге» – на схеме склада.
5. Для организации зоны требуется демонтаж оборудования? Если да, то проверьте, не приведет ли сокращение мест хранения к проблемам с размещением товара. Другими словами, если мы убираем восемь секций фронтальных стеллажей, чтобы выделить зону приемки, войдет ли запас на оставшееся оборудование? Если проблем с емкостью не возникнет, можно переходить к реализации. Если же мест хранения не хватит, имеется острый дефицит площади склада – его надо расширять.
6. Определите перечень необходимого оснащения для зоны приемки. Например, принтер этикеток, оборудование для замера весогабаритных характеристик. Может быть, дополнительное оснащение и не требуется.
7. Выделите на складе зону приемки достаточной площади.
8. Разработайте правила работы с зоной: например, куда размещается выгруженный из автомобиля товар, как он маркируется, допускается ли хранение в зоне приемки некондиционного товара и т. д. Эти правила должны не заменять бизнес-процесс приемки, скорее, дополнять его в части места выполнения операции и требований к содержанию его в нормативном состоянии. Ознакомьте персонал.
9. Начните контролировать соблюдение требований.
10. Через два-три месяца замерьте скорость и качество приемки «как стало», оцените результат от внедрения.
Следующий шаг:
выделите рядом с зоной приемки место для размещения товара, который необходимо заявить поставщику как претензионный. Исключить несанкционированный доступ сотрудников склада к товару, размещенному в зоне, чтобы его не перепутали с кондиционным.
2.2. Объедините вход и выход
Погрузочно-разгрузочный фронт (далее ПРФ), т. е. зона приемки и отгрузки, может быть раздельным или совмещенным. Каждый из вариантов имеет плюсы и минусы.
На складе был организован совмещенный погрузочно-разгрузочный фронт с единственными воротами. Время разгрузки транспорта от поставщиков варьировалось от двух до пяти часов, потому что загрузка автомобиля проводилась только «навалом». Пока ворота были заняты, выдачу заказов клиентам и погрузку исходящего транспорта приходилось проводить не через грузовой док, а на улице перед складом. Когда количество входящего транспорта выросло с одного до трех в неделю и проблема стала критической, был организован второй доковый узел. Поскольку при этом площадь погрузочно-разгрузочного фронта не увеличилась, после завершения разгрузки ПРФ оказывался полностью заставлен товаром, вывозить скомплектованные заказы было некуда. Отмечу, что сам процесс приемки занимал до двух суток, потому что поставка проводилась не просто микс-палетами, а даже микс-коробами, каждый из которых требовалось вскрыть и пересчитать содержимое. Несколько раз клиентам по ошибке был отгружен еще не принятый товар, после чего входящий и исходящий потоки были разнесены в пространстве за счет переноса зоны отгрузки в другую часть склада. Это быстро решило локальные проблемы пересортицы при приемке-отгрузке. После сокращения длительности приемки с двух суток до нескольких часов мы вернулись к объединенному ПРФ. Это позволило задействовать бо́льшую площадь под организацию зоны хранения и повысить коэффициент использования доковых узлов.